Il trevigiano è la zona del Veneto, se non d'Italia, dove la raccolta differenziata funziona e bene. In certi comuni, i dati parlano di un 70% di raccolta, ma c'è chi punta al 90% e oltre. E a Vedelago esiste un centro di raccolta definito 'a rifiuti zero'.

Qui arrivano decine e decine di autoarticolati, ogni giorno. Ci accoglie la titolare del centro, Carla Poli, madre di Alessandro Mardegan, l'ideatore del macchinario che trasforma il rifiuto non più riciclabile in materia prima seconda.

La raccolta
La prima parte dell'impianto tratta la frazione secca riciclabile proveniente dalla raccolta differenziata dei comuni limitrofi (ma arriva pure da Belluno e da Imola). Il bacino di utenza serve più di un milione di abitanti. Qui viene effettuata una prima divisione del rifiuto: carta, vetro, metallo e le varie tipologie di plastica.

Molti sono gli oggetti merceologici composti da polimeri diversi, spesso inutilizzzabili da parte di chi raccoglie o li tratta. Dopo la prima cernita, che toglie pezzi di ferro, scarpe, vestiti di ogni genere (sì, la gente ce li infila pure nella plastica), vengono raccolti i vari imballaggi.

In questo punto dell'impianto avviene una suddivisione definita da Mardegan 'di alta qualità', perché fatta tutta a mano dai dipendenti del centro, la maggior parte immigrati. Di qualità perché, più il prodotto è omogeneo, cioè dello stesso polimero, più diventa valorizzabile. Ad esempio, il PET in commercio, lo si trova di tre tipi diversi: trasparente, leggermente colorato, molto leggero.

Alla fine di quella che pare una catena di montaggio di una qualsiasi fabbrica, esce una quantità enorme di plastica di tutti i tipi, dai sottovasi ai giocattoli, dal polistirolo a frammenti ormai irriconoscibili. E questa montagna, che fine fa? Alessandro sottolinea che, di tutto il raccolto, questo risulta essere il 25/30% del totale in volume, che come consuetudine, diviene C.D.R. (carburante da rifiuto). In pratica viene bruciato negli inceneritori o finisce nelle discariche.

L'idea
Perché non trovare il modo di trasformare ciò che viene definito (dalla legge) come rifiuto secco non riciclabile, in materia prima seconda? E come?

Per capire meglio ci si deve spostare nella seconda parte dello stabilimento, dove la matrice secca viene tritata meccanicamente, per essere trasformata alla fine del ciclo in sabbia sintetica.

L'idea di Alessandro parte dalla modifica di un macchinario già in commercio - sembra un 'tritacarne gigante'. Tramite la semplice forza meccanico-fisica (processo definito di estrusione), i granuli di plastica vengono prima compressi e alla fine, grazie agli attriti all'interno del 'tritacarne', vengono fusi, dando vita ad un nuovo materiale. Tutto senza alcun tipo di combustione o di utilizzo di combustibile.

Niente emissioni quindi. Ma dall'interno della macchina si vede uscire del fumo: "È semplice vapore acqueo - assicura Martegan - l'ultima frazione umida residua presente nella plastica".

Il prodotto finale
Una sabbia sintetica eterogenea, di varie dimensioni granulometriche, che troverà utilizzo per i prodotti più disparati. Si và dall'edilizia ai vari stampati in plastica. Panchine, sedie, dissuasori di velocità, vasi per le piante, cestini per i rifiuti e altro ancora.
Uscendo, Alessandro mostra orgoglioso il giardino che spesso ospita le varie scolaresche che vengono a visitare il Centro: l'unico materiale utilizzato è la sabbia sintetica da loro prodotta, letteralmente il rifiuto che torna a nuova vita.